汽車鋁合金壓鑄殼體是動力、液壓及傳動系統的關鍵結構件。成品表面分布大量油路孔、安裝孔以及高低錯落的臺階平面,對孔徑、位置度、深度、角度等形位公差的管控要求極為嚴格。
針對此類多特征復雜工件,傳統采用卡尺、千分尺的人工檢測方式不僅耗時費力,還容易產生人為讀數誤差和重復性偏差,難以滿足批量質檢的需求。
多數零部件制造企業在設備選型階段,僅依據紙面參數進行對比,未結合實際工件開展上機驗證。設備投入使用后,常出現檢測節拍不匹配、細微孔位采集不穩定、程序調試繁瑣等適配問題,間接影響生產線效率,增加生產選型成本。
本次案例客戶為汽車零部件專業廠商,通過樣品郵寄方式提供了鋁合金壓鑄泵蓋與泵體工件。我司技術人員依據客戶提供的工件圖紙和檢測要求,開展了上機全尺寸實測,核驗設備的檢測精度與運行穩定性,驗證整套影像檢測方案是否適配工廠批量量產質檢的工況。
一、產品與檢測難點
本次檢測對象為機加工后的鋁合金壓鑄殼體,工件結構緊湊、孔位數量多且分布零散,高低臺階交錯,多維度尺寸與形位公差需同步管控,整體檢測難度較高。
核心難點集中如下:
檢測維度繁雜:單件工件需完成數十組孔徑、孔位、臺階深度及角度數據的采集,人工檢測效率偏低,易出現漏檢和數據偏差,一致性難以保障。
批量產線適配要求高:客戶后續計劃對接產線全檢,需要設備支持專屬程序存儲、一鍵啟動批量檢測,同時實現檢測數據自動歸檔、全程可追溯,適配標準化產線管理。
工件成像條件復雜:工件兼具壓鑄毛坯面與精密機加工光亮面,兩種表面反光特性差異較大,對設備的光源調節、成像清晰度及智能取點穩定性提出了較高要求。
二、解決方案
結合該壓鑄殼體的結構特點與客戶批量質檢、產線適配的核心需求,本次采用ATZ-5040FL全自動影像拼接測量儀定制專屬檢測方案。
該設備適配精密零部件外觀尺寸與形位公差檢測,可全面覆蓋本次工件所有可測項目。憑借大行程拼接測量技術,支持單次裝夾完成全部外觀特征采集,無需多次翻面定位,有效提升了檢測效率。
(設備上機實測圖)
設備搭載自研 AI EASSON 測量系統,可儲存多套工件專屬檢測程序,一鍵調取即可啟動批量檢測,適配產線快節拍作業。搭配多組可調光源,可自適應壓鑄毛坯、光亮機加工面等不同工件表面,保障成像清晰、取點精準。
所有檢測數據可自動導出歸檔,輸出標準化數據,可配合對接企業 MES 系統,滿足智能化工廠的數據管理需求。設備放置于恒溫標準檢測環境中使用,降低環境帶來的測量誤差,保障檢測數據穩定、精準、可重復。
核心檢測參數
被測工件:鋁合金多孔隙壓鑄殼體
檢測機型:ATZ-5040FL 全自動影像拼接測量儀
檢測環境:恒溫25℃標準檢測室
檢測模式:自動連續批量測量,多特征同步采點
三、檢測流程與判定邏輯
工件裝夾定位:壓鑄殼體放置工作臺,校準工件測量基準。
調用檢測程序:調取工件專屬測量程序,一鍵啟動自動化檢測。
多維度數據采集:自動調節光源,完成孔徑、深度、孔位、角度等全部特征采點。
系統公差判定:對照圖紙公差自動比對,區分合格 / 超差,留存原始數據。
人工復核輸出報告:人工復核實測數據,留存全過程檢測記錄,輸出標準化檢測報告。
常態化試樣檢測服務
針對工件測評、方案適配及設備選型驗證需求,我們提供靈活的試樣測評對接方式:
客戶可攜樣至展廳現場,由專屬技術人員一對一全程接待,負責上機實測與工況適配研判;
可遠程寄送樣品、工件圖紙及檢測需求,由專業技術人員完成上機檢測、數據核驗與定制方案整理輸出。
我們堅持標準化、精細化的檢測服務體系,面向各類精密零部件企業開放試樣測評與方案定制服務。所有送檢工件均由專屬技術人員全程跟進,完成精密上機檢測、數據復盤與工況適配分析,結合實測情況輸出針對性質檢方案。
檢測核心價值
實測驗證工況:通過開展真實工件上機實測,直觀驗證設備成像效果、檢測精度、運行節拍與企業產線工況的適配性,告別單一參數選型的片面性;
科學規避適配風險:通過前置試樣測評與方案驗證,提前排查設備適配隱患,避免設備采購后出現節拍不符、檢測不穩等問題,降低生產運營成本;
全程數據可溯:完整留存實測數據、檢測視頻與調試方案,為后續工藝優化、批量質檢管控及產線升級提供有效數據支撐。
對于多孔復雜壓鑄殼體這類高精密工件,批量質檢的穩定性與適配性至關重要。上機實測可將模糊的設備適配問題量化落地,使設備選型與質檢方案搭建從經驗判斷轉向數據支撐,是精密制造企業優化質檢體系的高效方式。
怡信ATZ系列全自動影像拼接測量儀,廣泛適配各類精密壓鑄件及機加工零部件的尺寸與形位公差檢測。我們可根據企業工件特性、產線節拍及質檢標準,提供專屬上機測評、精度核驗與定制化質檢解決方案,精準解決復雜工件批量質檢難題。
如有工藝優化、產線質檢升級或設備選型適配需求,均可對接咨詢,定制專屬檢測方案。
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