1.粘度

　　液體受外力作用移動時,液體分子間產生內摩擦力的性質,稱為粘度。粘度隨溫度的升高而較低。它是潤滑油的主要技術指標，粘度是各種潤滑油分類分級的依據,對質量鑒別和確定用途等有決定性的意義。

　　我國常用運動粘度、動力粘度和條件粘度來表示油品的粘度。測定運動粘度的標準方法為GB/T 265、GB/T 11137，即在某一恒定的溫度下，一定體積的液體在重力下流過一個標定好的玻璃毛細管的時間。粘度計的毛細管常數與流動時間的乘積就是該溫度下液體的運動粘度。運動粘度的單位為m2/s,通常實際使用單位是mm2/s。國外相應測定油品運動粘度的標準方法主要有美國的ASTM D445、德國的DIN 51562和ISO 3105等。

　　某些油品，如液力傳動液、車用齒輪油等低溫粘度通常用布氏粘度計法來測定。我國的GB/T 11145、美國的ASTM D2983和德國的DIN 51398等標準方法。

　　粘度是評定潤滑油質量的一項重要的理化性能指標，對于生產，運輸和使用都具有重要意義。在實際應用中，絕大多數潤滑油是根據其40℃時中間點運動粘度的正數值來表示牌號的，粘度是各種設備選油的主要依據；選擇合適粘度的潤滑油品，可以保證機械設備正常、可靠地工作。通常，低速高負荷的應用場合；選用粘度較大的油品，以保證足夠的油膜厚度和正常潤滑；高速低負荷的應用場合，選用粘度較小的油品，以保證機械設備正常的起動和運轉力矩，運行中溫升小。測定不同溫度下粘度，可計算出該油品的粘度指數，了解該油品在溫度變化下的粘度變化情況，另外，粘度還是工藝計算的重要參數之一。

　　粘度的度量方法分為絕對粘度和相對粘度兩大類。絕對粘度分為動力粘度、運動粘度兩種；相對粘度有恩氏粘度、賽氏粘度和雷氏粘度等幾種表示方法。

　　粘度指數

　　粘度指數是一個表示潤滑油粘度隨溫度變化的性質的參數。潤滑油的粘度隨溫度的變化而變化：溫度升高，粘度減小；溫度降低，粘度增大。這種粘度隨溫度變化的性質，叫做粘溫性能。通過將潤滑油試樣與一種粘溫性較好(粘度指數定為100)及另一種粘溫性較差(粘度指數定為0)的標準油進行比較,得出表示潤滑油粘度受溫度影響而變化程度的相對值。粘度指數(VI)是表示油品粘溫性能的一個約定量值。粘度指數高，表示油品的粘度隨溫度變化小，油的粘溫性能好。反之亦然。

　　石油產品的粘度指數可通過計算得到。計算方法在我國的GB/T 1995或美國的ASTM D2270、德國的DIN 51564、ISO2902、日本的JIS K2284等標準中有詳細的說明。粘度指數還可以用查表法得到，我國的GB/T 2541。

　　粘溫性能對潤滑油的使用有重要意義，如發動機潤滑油的粘溫性能不好，當溫度低時粘度過大，就會啟動困難，造成能源浪費，而且啟動后潤滑油不易流到摩擦表面上，加快機械零件的磨損。如果溫度過高，粘度變小，則不易在摩擦表面上產生適當的油膜，失去潤滑作用，使機械零件的摩擦面產生擦傷和膠合等故障，另外,粘溫性能好的潤滑油可以在冬夏季節和我國的南方、北方地區通用。

2.極壓性能(PB、PD、ZMZ)

　　潤滑油極壓抗磨性能是齒輪油、液壓油、潤滑脂、工藝用油等潤滑劑的重要性能指標。具有極壓抗磨性能的油品，都必須進行極壓抗磨性能的模擬評定。常用的模擬評定試驗機有四球機、梯姆肯環塊試驗機、Falxe試驗機、FZG齒輪試驗機、Almen試驗機、SAE試驗機等等。應用比較普遍的有四球機、梯姆肯環塊試驗機、FZG齒輪試驗機。

　　四球試驗機模擬試驗：測定潤滑油脂的減摩性、抗磨性和極壓性。減摩性用摩擦系數“f”表示和抗磨性能用磨痕直徑“d”表示；極壓性用最大無卡咬負荷“PB”、燒結負荷“PD”和綜合磨損值“ZMZ”表示。國內標準試驗方法有GB/T 3142潤滑劑承載能力測定法、GB/T 12583潤滑劑承載能力測定法、SH/T 0189潤滑油磨損性能測定法、SH/T 0202潤滑脂四球機極壓性測定法、SH/T 0204潤滑脂抗磨性能測定法。國外標準試驗方法有ASTM D 2783潤滑油極壓性測定法、ASTM D4172潤滑油抗磨性測定法、ASTM D2596潤滑脂極壓性測定法、ASTM D2266潤滑脂抗磨性測定法。

　　最大無卡咬負荷PB(N)，在試驗條件下，使試驗鋼球不發生卡咬的最大無卡咬負荷,它代表油膜強度。

　　燒結負荷PD(N)，在試驗條件下，使試驗鋼球發生燒結的負荷為燒結負荷，它代表潤滑劑的極限工作能力。

　　綜合磨損值ZMZ(N)，綜合磨損值ZMZ是潤滑劑在所加負荷下使磨損減少到最小的抗極壓能力的一個指數，它等于若干次校正負荷的平均值。

3.氧化安定性

　　石油產品抵抗由于空氣(或氧氣)的作用而引起其性質發生性改變的能力，叫做油品的氧化安定性。潤滑油的抗氧化安定性是反映潤滑油在實際使用、貯存和運輸中氧化變質或老化傾向的重要特性。

　　油品在貯存和使用過程中，經常與空氣接觸而起氧化作用，溫度的升高和金屬的催化會加深油品的氧化。潤滑油品氧化的結果，使油品顏色變深，粘度增大，酸性物質增多，并產生沉淀。這些無疑對潤滑油的使用會帶來一系列不良影響，如腐蝕金屬，堵塞油路等。對內燃機油來說，還會在活塞表面生成漆膜，粘結活塞環，導致汽缸的磨損或活塞的損壞。因此，這個項目是潤滑油品必控質量指標之一，對長期循環使用的汽輪機油、變壓器油、內燃機油以及與大量壓縮空氣接觸的空氣壓縮機油等，更具重要意義。通常油品中均加有一定數量的抗氧劑，以增加其抗氧化能力，延長使用壽命。

　　潤滑油氧化安定性測定方法有多種，其原理基本相同，一般都是向試樣中直接通入氧氣或凈化干燥的空氣。在金屬等催化劑的作用下，在規定溫度下經歷規定的時間觀察試樣的沉淀或測定沉淀值、測定試樣的酸值、粘度等指標的變化。試驗條件因油品而異，盡量模擬油品使用的狀況。我國對內燃機油的氧化測定方法有SH/T0299-92和SH/T0192-92標準進行；汽輪機油SH/T 0193-92旋轉氧彈法來測定其抗氧化性能；變壓器油的氧化特性按SH/T 0206-92即國際電工委員會標準IEC74標準方法進行；中高檔潤滑油氧化安定性測定主要有GB/T 12581加抑制劑礦物油氧化特性測定法、GB/T 12709潤滑油老化特性測定法(康氏殘炭法)、SH/T 0123極壓潤滑油氧化安定性測定法進行。

4.破乳化性

　　乳化是一種液體在另一種液體中緊密分散形成乳狀液的現象，它是兩種液體的混合而并非相互溶解。

　　抗乳化則是從乳狀物質中把兩種液體分離開的過程。潤滑油的抗乳化性是指油品遇水不乳化，或雖是乳化但經過靜置，油-水能迅速分離的性能。

    兩種液體能否形成穩定的乳狀液取決于兩種液體之間的界面張力。由于界面張力的存在，分散相總是傾向于縮小兩種液體之間的接觸面積以降低系統的表面能，即分散相總是傾向于由小液滴合并大液滴以減少液滴的總面積，乳化狀態也就是隨之而被破壞。界面張力越大，這一傾向就越強烈，也就越不易形成穩定的乳狀液。

　　潤滑油與水之間的界面張力隨潤滑油的組成不同而不同。深度精制的基礎油以及某些成品油與水之間的界面張力相當大，因此，不會生成穩定的乳狀液。但是如果潤滑油基礎油的精制深度不夠，其抗乳化性也就較差，尤其是當潤滑油中含有一些表面活性物質時，如清凈分散劑、油性劑、極壓劑、膠質、瀝青質及塵土粒等，它們都是一些親油劑和親水基物質，它們吸附在油水表面上，使油品與水之間的界面張力降低，形成穩定的乳狀液。因此在選用這些添加劑時必須對其性能作用作全面的考慮，以取得最佳的綜合平衡。

　　對于用于循環系統中的工業潤滑油，如液壓油、齒輪油、汽輪機油、，油膜軸承油等，在使用中不可避免地和冷卻水或蒸汽甚至乳化液等接觸，這就是要求這些油品在油箱中能迅速油-水分離(按油箱容量，一般要求6-30min分離)，從油箱底部排出混入的水分，便于油品的循環使用，并保持良好的潤滑。通常潤滑油在60℃左右有空氣存在并與水混合攪拌的情況下，不僅易發生氧化和乳化而降低潤滑性能，而且還會生成可溶性油泥，受熱作用則生成不溶性油泥，并劇烈增加流體粘度，造成堵塞潤滑系統、發生機械故障。因此，一定要處理好基礎油的精制深度和所用添加劑與其抗乳化劑的關系，在調合、使用、保管和貯運過程中亦要避免雜質的混入和污染，否則若形成了乳化液，則不僅會降低潤滑性能，損壞機件，而且易形成油泥。另外，隨著時間的增長，油品的氧化、酸性的增加、雜質的混入都會使抗乳化性的變差，用戶必須及時處理或者更換。

　　乳化性是內燃機油、汽輪機油、油膜軸承油等油品最不需要的，但又是飽和汽缸油、乳化液壓油、切削油等油品極需要的。從節約能源的角度，金屬加工用的乳化油本身就需要加入乳化劑，使乳化油具有良好的乳化安定性。

　　潤滑油抗乳化性能測定法：目前被廣泛采用的抗乳化性測定方法有兩個方法。GB/T 7305是石油和合成液抗乳化性能測定法，本方法與ASTMD1401等效。本方法適用于測定油、合成液與水分離的能力。它適用于測定40℃時運動粘度為30-100mm2/s的油品，試驗溫度為(54±1)℃。它可用于粘度大于100mm2/s油品，但試驗溫度為(82±1)℃。其他試驗溫度也可以采用，例如25℃。當所測試的合成液的密度大于水時，試驗步驟不變，但這時水可能浮在乳化層或合成液上面。GB/T 8022是潤滑油抗乳性能測定法，本方法與ASTMD2711方法等同采用。本方法是用于測定中、高粘度潤滑油與水互相分離的能力。本方法對易受水污染和可能遇到泵送及循環湍流而產生油包水型乳化液的潤滑油抗乳化性能的測定具有指導意義。

5.水分

　　潤滑油中含水的質量稱為水分，水分測定按GB/T 260-88石油產品水分測定法確定。

　　潤滑油中的水分一般呈三種狀態存在：游離水、乳化水和溶解水。一般來說，游離水比較容易脫去，而乳化水和溶解水就不易脫去。

　　潤滑油中水分的存在，會促使油品氧化變質，破壞潤滑油形成的油膜，使潤滑油效果變差，加速有機酸對金屬的腐蝕作用，銹蝕設備，使油品容易產生沉渣，而且會使添加劑(尤其是金屬鹽類)發生水解反應而失效，產生沉淀，堵塞油路，妨礙潤滑油的循環和供應。不僅如此，潤滑油的水分，在使用溫度低時，由于接近冰點使潤滑油流動性變差，粘溫性變壞；而使用溫度高時，水會汽化，不但破壞油膜而且產生氣阻，影響潤滑油的循環。另外，在個別油品例如變壓器油中，水分的存在會使介電損失角急劇增大，而耐電壓性能急劇下降，以至引起事故。總之，潤滑油中水分越少越好，因此，用戶必須在使用、儲存中應精心保管油品，注意使用前及使用中的油料脫水。

    檢查潤滑油中是否有水，有幾個簡單方法：(1)用試管取一定量的潤滑油，如發現油變渾濁甚至乳化，由透明變為不透明，可認為油中有水分，將試管加熱，如出現氣霧或在管壁上出現氣泡、水珠或有“劈啪”的響聲，可認為油中有水分；(2)取一條細銅線，繞成線圈，在火上燒紅，然后放入裝有試油的試管中，如有“劈啪”響聲，認為油中有水分；(3)用試管取一定量的潤滑油，將少量硫酸銅(無水，白色粉沫)放入油中，如硫酸銅變為藍色，也表示潤滑油中有水分。

　　GB/T 260-77石油產品水分測定法的測定原理是利用蒸餾的原理，將一定量的試樣和無水溶劑混合，在規定的儀器中進行蒸餾，溶劑和水一起蒸發出并冷凝在一個接受器中不斷分離，由于水的密度比溶劑大，水便沉淀在接受器的下部，溶劑返回蒸餾瓶進行回流。根據試樣的用量和蒸發出水分的體積，計算出測定結果。當水的質量數少于0.03%時，認為是痕跡；如果接受器中沒有水，則認為試樣無水。

6.泡沫性

　　泡沫特性指油品生成泡沫的傾向及泡沫的穩定性。潤滑油在實際使用中，由于受到振蕩、攪動等作用，使空氣進入潤滑油中，以至形成氣泡。因此要求評定油品生成泡沫的傾向性(ml)和泡沫穩定性(ml)。

　　這個項目主要用于評定內燃機油和循環用油(如液壓油、壓縮機油、齒輪油等)的起泡性。潤滑油產生泡沫具有以下危害：1.大量而穩定的泡沫，會使體積增大，易使油品從油箱中溢出；2.增大潤滑油的壓縮性，使油壓降低。如液壓油是靠靜壓力傳遞功的，油中一旦產生泡沫，就會使系統中的油壓降低，從而破壞系統中傳遞功的作用。3.增大潤滑油與空氣接觸面積，加速油品的老化。這個問題對空壓機油來說，尤為嚴重。4.帶有氣泡的潤滑油被壓縮時，氣泡一旦在高壓下破裂，產生的能量會對金屬表面產生沖擊，使金屬表面產生穴蝕。有些內燃機油的軸瓦就出現這種穴蝕現象。5.氣泡的產生使循環系統的油箱的潤滑油易溢出。

　　潤滑油容易受到配方中的活性物質如清凈劑、極壓添加劑和腐蝕抑制劑的影響，這些添加劑大大地增加了油的起泡傾向。潤滑油的泡沫穩定性隨粘度和表面張力而變化，泡沫的穩定性與油的粘度成反比，同時隨著溫度的上升，泡沫的穩定性下降，粘度較小的油形成大而容易消失的氣泡，高粘度油中產生分散的和穩定的小氣泡。為了消除潤滑油中的泡沫，通常在潤滑油中加入表面張力小的消泡劑如甲基硅油和非硅消泡劑等。

　　在我國，潤滑油的泡沫特性可按GB/T12579潤滑油泡沫特性測定標準方法、SH/T 0722-2002潤滑油高溫泡沫特性測定法進行試驗，先恒溫至規定溫度，再向裝有試油的量筒中通過一定流量和壓力的空氣，記下通氣5分鐘后產生的泡沫體積(ml)和停氣靜止10分鐘后泡沫的體積(ml)。泡沫越少，潤滑油的抗(消)泡性越好。美國和日本分別用ASTM D892、JIS K2518標準方法評定。

　　航空潤滑油可按GJB498-88航空渦輪發動機油泡沫特性測定法(靜態泡沫試驗)，其方法概要是：向在24±0.5℃和93±0.5℃下恒溫的兩個泡沫試驗量筒中的潤滑油通入規定量的凈化空氣，通氣5分鐘后記下泡沫的體積，靜置10分鐘后再記錄泡沫體積，93℃通氣試驗完畢后的試樣在室溫下冷卻至43℃，再放入24±0.5℃恒溫浴中，測其在該溫度下的泡沫傾向和泡沫穩定性，整個試驗必須在3小時內完成。

7.潤滑油的低溫性能(CCS、BPT)

　　低溫粘度測定法：用來測定發動機油在高剪切速率下、-50～-30℃時的低溫粘度。所得結果與發動機的啟動性有關。我國標準試驗方法有GB/T 6538-86發動機油表觀粘度測定法(冷啟動模擬機法)。本試驗方法是試驗內燃機油的低溫表觀粘度。在保持規定溫度的儀器轉子和定子間充滿試油，由直流電機驅動，測定轉子的轉數，通過轉數與粘度的函數關系，由此求得油品在該溫度時的表觀粘度。國外標準試驗方法有美國ASTM D 2602發動機潤滑油低溫下表觀粘度測定法(CCS)。

　　低溫泵送性測定法(BPT)：用來預測發動機油在低剪切速率下、-40～0℃0范圍內的邊界泵送溫度。我國標準試驗方法有GB/T 9171-88發動機油邊界泵送溫度測定法。本法規定將試油由80℃用10h冷卻到試驗溫度，恒溫冷卻共16h，然后在旋轉粘度計上，逐漸施加規定的扭矩，并測出轉動速度，再計算該溫度的屈服應力和表觀粘度。從三個以上的溫度點的結果算出臨界泵送溫度。國外標準試驗方法有美國ASTM D3830發動機潤滑油邊界泵送溫度測定法(MRV)。

8.抗剪切安定性

　　剪切安定性測定法：以油品的粘度下降率來評定其剪切安定性。主要用以評價含高分子聚合物潤滑油(稠化油)的聚合物抗剪切能力，也是評定稠化油的性粘度下降的指標。我國的標準試驗方法有SH/T 0505-92含聚合物油剪切安定性測定法(超聲波剪切法)、SH/T 0200-92含聚合物潤滑油剪切安定性測定法(齒輪機法)。國外標準試驗方法有美國ASTM D 2603含聚合物潤滑油超聲剪切穩定性試驗法。

9.防銹性能

　　所謂防銹性，是指潤滑油品阻止與其接觸的金屬部件生銹的能力。評定防銹性的方法很多，在工業潤滑油規格中常見的方法是GB/T 11143加抑制劑礦物油在水存在下防銹性能試驗法，該方法與ASTM D665方法等效。

　　GB/T1143方法概要是：將一支一端呈圓錐形的標準鋼棒浸入300ml試油與30ml(A)蒸餾水或(B)合成海水混合液中，在60℃和以100r/min攪拌的條件下，經過24h后將鋼棒取出，用石油醚沖洗，晾干，并立即在正常光線下用目測評定試棒的銹蝕程度。

　　銹蝕程度分如下幾級：

　　無銹：鋼棒上沒有銹斑。

　　輕微銹蝕：鋼棒上銹點不多于6個點，每個點的直徑等于或小于1mm。

　　中等銹蝕：銹蝕點超過6點，但小于試驗鋼棒表面積的5%。

　　嚴重銹蝕：生銹面積大于5%。

　　水和氧的存在是生銹*的條件。汽車齒輪中，由于空氣中濕氣在齒輪箱中冷凝而有水存在，工業潤滑裝置如齒輪裝置、液壓系統和渦輪裝置等由于使用環境的關系，也不可避免的有水浸入。其次，油中酸性物質的存在也會促進銹蝕，為提高油品的防銹性能，常常加入一些極性有機物，即防銹劑。

10.機械雜質

　　機械雜質就是指存在于潤滑油中不溶于汽油、乙醇和苯等溶劑的沉淀物或膠狀懸浮物。機械雜質來源于潤滑油的生產、貯存和使用中的外界污染或機械本身磨損，大部分是砂石和積碳類，以及由添加劑帶來的一些難溶于溶劑的有機金屬鹽。

　　機械雜質的測定按GB/T 511-83石油產品和添加劑機械雜質測定法(重量法)進行。其過程是：稱取100g的試油加熱到70℃到80℃，加入2-4倍的溶劑，在已衡重的空瓶中的紙上過濾，用熱溶劑洗凈濾紙瓶再稱重，定量濾紙的前后重量之差就是機械雜質的重量，由此求出機械雜質的質量分數。

　　機械雜質和水分、灰分、殘炭都是反映油品純潔性的質量指標，反映油品精制的程度。一般來講潤滑油基礎油的機械雜質的質量分數都應該控制在0.005%以下(機械雜質在此以下認為是無)，加劑后成品油的機械雜質一般都是增大，這是正常的。對用戶來講，測定機械雜質也是必要的，因為潤滑油在使用、存儲、運輸中混入灰塵、泥沙、金屬碎屑、鐵銹及金屬氧化物等，這些雜質的存在，將加速機械設備的磨損，嚴重時堵塞油路、油嘴和濾油器，破壞正常潤滑。另外金屬碎屑在一定的溫度下，對油起催化作用，應該進行必要的過濾。但是，對于一些加有大量添加劑油品的用戶來講，機械雜質的指標表面上看是大了一些(如一些高檔的內燃機油)，但其雜質主要是加入了多種添加劑后所引入的溶劑不溶物，這些膠狀的金屬有機物，并不影響使用效果，用戶不應簡單地用“機械雜質”的大小去判斷油品的好壞，而是應分析“機械雜質”的內容，否則，就會帶來不必要的損失和浪費。

11.蒸發損失

　　油品的蒸發損失，即油品在一定條件下通過蒸發而損失的量，用質量分數表示。蒸發損失與油品的揮發度成正比。蒸發損失越大，實際應用中的油耗就越大，故對油品在一定條件下的蒸發損失的量要有限制。潤滑油在使用過程中蒸發，造成潤滑系統中潤滑油量逐漸減少，需要補充，粘度增大，影響供油。液壓液體在使用中蒸發，還會產生氣穴現象和效率下降，可能給液壓泵造成損害。蒸餾方法得到的數據只是粗略的結果，潤滑油品的蒸發損失需專門方法測定。我國測定潤滑油蒸發損失的方法為GB/T 7325潤滑油和潤滑脂蒸發損失測定法和SH/T 0055潤滑油蒸發損失測定法(諾亞克法)。GB/T 7325方法是把放在蒸發器中的潤滑油試樣，置于規定溫度的恒溫浴中，熱空氣通過試樣表面22h。然后根據試樣的質量損失計算蒸發損失。根據該方法，潤滑油品的蒸發損失可以在99-150℃內的任一溫度下測定。目前，該方法在我國主要用于潤滑脂和合成潤滑油的蒸發損失評定。SH/T 0055方法是試樣在規定的儀器中，在規定的溫度和壓力下加熱1h，蒸發出的油蒸氣由空氣流攜帶出去。根據加熱前后試樣量之差測定潤滑油的蒸發損失。國外主要的測定方法有：美國的ASTM D972、德國的DIN 51581和日本的JIS K2220 (5.6)等。

12.清凈分散性

　　發動機潤滑油在發動機工作條件下，會產生多種污染物(包括氧化物、水分、金屬顆粒、碳黑粒、酸、末*燃燒物)，這些污染物會使活塞表面覆蓋一層漆膜。加有清凈分散劑的潤滑油可以阻止污染物粘結成團或粘結在金屬表面上，抑制氧化反應，且能中和酸性氧化物，使污染物以溶膠狀態分散地懸浮于油中，防止不溶物的沉積。這種性能的總和叫作發動機潤滑油的清凈分散性。

　　SH/T0645《柴油機油清浮性測定法(熱管氧化法)》作為評定發動機潤滑油清凈性的手段之一。熱管氧化試驗是一種內燃機油高溫氧化模擬臺架試驗設備，專門針對發動機活塞環等部件在工作過程中形成漆膜和積碳的機理而設計的試驗方法。主要用于內燃機油高溫清凈性的實驗室評定，考察油品中各類添加劑組分對油品的熱氧化安定性、清凈分散性等綜合性能的影響。利用此類模擬試驗技術可在進行IH2、IG2、IK等發動機臺架試驗之前，預先大量篩選油品配方及評選各類添加劑的表現。試驗測定的數據顯示與臺架試驗結果有良好的相關性。SH/T 0300曲軸箱模擬試驗法用于評定添加劑和含添加劑內燃機油的熱氧化安定性，是科研工作中評選清凈劑、抗氧抗腐劑和油品復合配方的一種模擬試驗方法。該方法是使含添加劑內燃機油飛濺到高溫金屬表面形成漆膜，以此模擬曲軸箱油在活塞工作時的成漆情況，并用在試驗機油箱內掛鉛片的發放模擬曲軸箱油在氣液相氧化狀態下對發動機零部件的腐蝕。通過測定金屬板上的漆膜評級和膠重，考察油的熱氧化安定性。將250ml試樣在規定條件下，在模擬試驗機內運行6h后，考察形成漆膜和成膠的情況。

13.酸值

　　中和1克油品中的酸性物質所需要的氫氧化鉀毫克數稱為酸值，用mgKOH/g表示。

　　酸值表示潤滑油品中酸性物質的總量。油品中所含有的有機酸主要為環烷酸、環烷烴的羥基衍生物。這些酸性物質對機械都有一定程度的腐蝕性。特別是在有水分存在的條件下，其腐蝕性更大，尤其是對鋁和鋅，腐蝕的結果是生成金屬皂類，這樣的皂類會引起潤滑油加速氧化，同時，皂類漸漸積累，會在油中成為沉淀物。另外，潤滑油在貯存和使用過程中被氧化變質，酸值也會逐漸變大，因此常用酸值變化大小來衡量潤滑油的氧化安定性。故酸值是油品質量中應嚴格控制的指標之一。對于在用油品，當酸值增大到一定數值時，就必須換油。

　　測定酸值的方法分為兩大類，一類是顏色指示劑法，即根據指示劑的顏色來確定滴定的終點，如我國的GB/T 264或SH/T 0163、美國的ASTM D974和德國的DIN51558等。另一類為電位滴定法，即根據電位變化來確定滴定終點，主要用于深色油品的酸值測定。這類方法有我國的GB/T 7304和美國的ASTM D664等。

14.水分

　　潤滑油中的水分一般呈三種狀態存在：游離水、乳化水和溶解水。一般來說，游離水比較容易脫去，而乳化水和溶解水就不易脫去。潤滑油中含水量的質量分數稱為水分，水分測定按GB/T 260-88石油產品水分測定法確定。

　　潤滑油中水分的存在，會促使油品氧化變質，破壞潤滑油形成的油膜，使潤滑油效果變差，加速有機酸對金屬的腐蝕作用，銹蝕設備，使油品容易產生沉渣，而且會使添加劑(尤其是金屬鹽類)發生水解反應而失效，產生沉淀，堵塞油路，妨礙潤滑油的循環和供應。不僅如此，潤滑油的水分，在使用溫度低時，由于接近冰點使潤滑油流動性變差，粘溫性變壞；而使用溫度高時，水會汽化，不但破壞油膜而且產生氣阻，影響潤滑油的循環。另外，在個別油品例如變壓器油中，水分的存在會使介電損失角急劇增大，而耐電壓性能急劇下降，以至引起事故。總之，潤滑油中水分越少越好，因此，用戶必須在使用、儲存中精心保管油品，注意使用前及使用中的油料脫水。

　　檢查潤滑油中是否有水，有幾個簡單方法：(1)用試管取一定量的潤滑油，如發現油變渾濁甚至乳化，由透明變為不透明，可認為油中有水分，將試管加熱，如出現氣霧或在管壁上出現氣泡、水珠或有“劈啪”的響聲，可認為油中有水分；(2)取一條細銅線，繞成線圈，在火上燒紅，然后放入裝有試油的試管中，如有“劈啪”響聲，認為油中有水分；(3)用試管取一定量的潤滑油，將少量硫酸銅(無水，白色粉沫)放入油中，如硫酸銅變為藍色，也表示潤滑油中有水分。

　　GB/T 260-77石油產品水分測定法的測定原理是利用蒸餾的原理，將一定量的試樣和無水溶劑混合，在規定的儀器中進行蒸餾，溶劑和水一起蒸發出并冷凝在一個接受器中不斷分離，由于水的密度比溶劑大，水便沉淀在接受器的下部，溶劑返回蒸餾瓶進行回流。根據試樣的用量和蒸發出水分的體積，計算出測定結果。當水的質量數少于0.03%時，認為是痕跡；如果接受器中沒有水，則認為試樣無水。

15.銅片腐蝕

　　金屬表面受周圍介質的作用或電化學的作用而被損壞的現象，稱為腐蝕。石油產品的腐蝕試驗是用以衡量油品的防腐蝕性能的一種方法。腐蝕試驗是一種定性的試驗方法，它主要是檢查油品中是否含有對金屬產生腐蝕作用的有害雜質，大多采用對銅片的腐蝕試驗。

　　銅片腐蝕試驗對硫化氫或元素硫的存在是一個非常靈敏的試驗。通過銅片腐蝕試驗，可以判斷油品是否有活性硫化物，可以預知油品在儲運和使用時對金屬腐蝕的可能性。

　　GB/T 5096石油產品銅片腐蝕試驗，這是目前工業潤滑油主要的腐蝕性測定法，本方法與ASTM D130-83方法等效。試驗方法概要是：把一塊已磨光好的銅片浸沒在一定量的試樣中，并按產品標準要求加熱到的溫度，保持一定的時間。待試驗周期結束時，取出銅片，在洗滌后與標準色板進行比較，確定腐蝕級別。工業潤滑油常用的試驗條件為100℃(或120℃)，3h。

　　SH/T 1095潤滑油腐蝕試驗方法，本方法用于試驗潤滑油對金屬片的腐蝕性。除非另行規定，金屬片材料為銅或鋼。其試驗原理與GB/T 5096方法基本相同，其主要的差別在于：一、試驗結果只根據試片的顏色變化，判斷合格或不合格；二、試驗金屬片不限于銅片。

　　GB/T 391-88發動機潤滑油腐蝕度測定法，測定內燃機油對軸瓦(鉛銅合金等)的腐蝕度。該方法是模擬粘附在金屬片表面上的熱潤滑油薄膜與周圍空氣中氧定期接觸時，所引起的金屬腐蝕現象。鉛片在熱到140℃的試油中，經50小時的試驗后，依金屬片的重量變化確定油的腐蝕程度，以g/m2表示。

　　汽車制動液對金屬的腐蝕性，除了應按GB/T 5096進行100℃、3h的銅腐蝕試驗外，還須進行疊片腐蝕試驗。根據GB 12981標準的附錄C，用馬口鐵、10號鋼、LY12鋁、HT200鑄鐵、H62黃銅、T2紫銅等六種金屬試片按一定順序聯接在一起，在100℃下試驗120小時，試驗結束后測定試片的重量的變化。

16.閃點(開口、閉口)

　　在規定條件下，加熱油品所逸出的蒸汽和空氣組成的混合物與火焰接觸發生瞬間閃火時的溫度稱為閃點，以℃表示。

　　潤滑油閃點的高低，取決于潤滑油的餾分組成，潤滑油中是混入輕質組分和輕質組分的含量多少，輕質潤滑油或含輕質組分多的潤滑油，其閃點就較低。相反，重質潤滑油的閃點或含輕質組分少的潤滑油，其閃點就較高。

　　潤滑油的閃點是潤滑油的貯存、運輸和使用的一個安全指標，同時也是潤滑油的揮發性指標。閃點低的潤滑油，揮發性高，容易著火，安全性差，潤滑油揮發性高，在工作過程中容易蒸發損失，嚴重時甚至引起潤滑油粘度增大，影響潤滑油的使用。重質潤滑油的閃點如突然降低，可能發生輕油混入事故。

　　從安全角度考慮，石油產品的安全性是根據其閃點的高低而分類的：閃點在45℃以下的為易燃品，閃點在45℃以上的產品為可燃品。

　　閃點的測定方法分為開口杯法和閉口杯法。開口杯法用以測定重質潤滑油和深色潤滑油的閃點，方法是GB/T 267和GB/T3536。閉口杯法用以測定閃點在150℃以下的輕質潤滑油的閃點，方法為GB/T 261。同一種潤滑油，開口閃點總比閉口閃點高，因為開口閃點測定器所產生的油蒸汽能自由地擴散到空氣中，相對不易達到可閃火的溫度。通常開口閃點要比閉口閃點高20-30℃。

　　國外測定潤滑油閃點(開口)的標準有美國的ASTM D92，閉口閃點有ASTM D93、ISO2719等。

17.總堿值

　　總堿值表示在規定條件下，中和存在于1g油品中全部堿性組分所需的酸量，以相當的氫氧化鉀毫克數表示。總堿值是測定潤滑油中有效添加劑成分的一個指標，表示內燃機油的清凈性與中和能力。總堿值表示試樣中含有有機和無機堿、胺基化合物、弱酸鹽如皂類、多元酸的堿性鹽和重金屬的鹽類。內燃機油的總堿值則可間接表示其所含清凈分散劑的多少。因而總堿值為內燃機油的重要質量指標。在內燃機油的使用過程中，分析其總堿值的變化，可以反映出潤滑油中添加劑的消耗情況。

　　石油產品總堿值測定可按SH/T 0251石油產品堿值測定(高氯酸電位滴點法)和SH/T 0688石油產品和潤滑劑堿值測定法(電位滴點法)方法進行。前一個方法是以石油醚-冰乙酸為溶劑，用0.1N高氯酸標準溶液進行非水滴定來測定石油產品和添加劑中堿性組分的含量。后一個方法是將試樣溶于甲苯、異丙醇、組成的混合溶劑中，用0.1mol/L鹽酸異丙醇標準溶液進行電位滴定，從滴定曲線上確定滴定終點。

18.凝點和傾點

　　潤滑油試樣在規定的試驗條件下冷卻至液面停止流動時的最高溫度稱為凝點。而試樣在規定的試驗條件下，被冷卻的試樣能夠流動的溫度稱為傾點。凝點和傾點都是表示油品低溫流動性的指標，二者無原則差別，只是測定方法有所不同。同一試樣測得的凝點和傾點并不是*相等，一般傾點都高于凝點1-3℃，但也有兩者相等或傾點低于凝點的情況。國外常用傾點(流動點)，我國也一般采用傾點這個標準。

　　溫度很低時，粘度變大，甚至變成無定型的玻璃狀物質，失去流動性。因此在生產、運輸和使用潤滑油時因根據環境條件和工況選用相適應的傾點(或凝點)。

　　潤滑油凝點測定法(GB/T 510)測定的基本過程是：將試樣裝入試管中，按規定的預處理步驟和冷卻速度進行試驗。當試樣溫度冷卻到預期的凝點時，將浸在冷劑中的儀器傾斜45度保持1min后，取出觀察試管里面的液面是否有過移動的跡象。如有移動時，從套管中取出試管，并將試管重新預熱，然后用比上次試驗溫度低4℃或其它更低的溫度重新進行測定，直至某試驗溫度時液面位置停止移動為止。如沒有移動，從套管中取出試管，并將試管重新預熱，然后用比上次試驗溫度高4℃或其它更高的溫度重新進行測定，直至某試驗溫度時液面位置有了移動為止。找出凝點的溫度范圍(即液面位置從移動到不移動或從不移動到移動的溫度范圍)之后，采用比移動的溫度低2℃或采用比不移動的溫度高2℃，重新進行試驗，直至確定某試驗溫度能使試樣的液面停留不動而提高2℃又能使液面移動時，就取使液面不動的溫度作為試樣的凝點。潤滑油傾點測定法(GB/T 3535)試驗的基本過程是：將清潔的試樣注入試管中，按方法所規定的步驟進行試驗。對傾點高于33℃的試樣，試驗從高于預期的傾點9℃開始，對其它的傾點試樣則從高于其傾點12℃開始。每當溫度計讀數為3℃的倍數時，要小心地把試管從套管中取出，傾斜試管到剛好能觀察到試管內試樣是否流動，取出試管到放回試管的全部操作要求不超過3s。當傾斜試管，發現試樣不流動時，就立即將試管放在水平位置上，仔細觀察試樣的表面，如果在5s內還有流動，則立即將試管放回套管，待溫度降低3℃時，重復進行流動試驗，直到試管保持水平位置5s而試樣無流動時，紀錄觀察到的試驗溫度計讀數，再加3℃作為試樣的傾點。

19.灰分

　　在規定條件下，油品*燃燒后剩下的殘留物(不燃物)叫做灰分，以質量分數表示。灰分主要是潤滑油*燃燒后生成的金屬鹽類和金屬氧化物所組成。通常基礎油的灰分含量都很小。在潤滑油中加入某些高灰分添加劑后，油品的灰分含量就會增大。

　　發動機燃料中灰分增加，會增加汽缸體的磨損。潤滑油灰分過大，容易在機件上發生堅硬的積炭，造成機械零件的磨損。

　　我國使用GB/T 508-85石油產品灰分測定法和GB/T 2433-88添加劑和含添加劑潤滑油硫酸鹽灰分測定法標準測定潤滑油等石油產品的灰分。同GB/T 508-85方法相當的國外標準方法主要有美國的ASTM D482等。

　　對添加劑、含添加劑的潤滑油的灰分一般采用GB/T 2433-88標準方法測定，其測定結果稱之為硫酸鹽灰分。國外相應的標準有美國的ASTM 874和德國的DIN 51575等。

20.殘炭

　　在規定條件下，油品在進行蒸發和熱解，排出燃燒的氣體后，所剩余的殘留物叫殘炭，以質量分數表示。殘炭是表明潤滑油中膠狀物質、瀝青質和多環芳烴疊合物的間接指標，也是礦物型潤滑油基礎油的精制深淺程度的標志，潤滑油中含硫、氧和氮化合物較多時，殘炭就高。一般精制深的油品殘炭小。對于一般的潤滑油來說，殘炭沒有單獨的使用意義，但對內燃機油和壓縮機油，殘炭值是影響積炭傾向的主要因素之一，油品的殘炭值越高，其積炭傾向越大，在壓縮機汽缸、脹圈和排氣閥座上的積炭就多，在高溫下容易發生爆炸。

　　對于添加劑含量高的油品主要控制其基礎油的殘炭，而不控制成品油的殘炭。

　　殘炭測定法有電爐法和康氏法兩種。通常多采用后者。我國標準是GB/T268-87石油產品殘炭測定法,此方法是將準確稱出一定量的油品放入康氏殘炭測定器中,加熱至高溫,使最里層坩堝中的試樣溫度達到600℃左右,在隔絕空氣的條件下,嚴格控制預熱期、燃燒期、強熱期3個階段的加熱時間及加熱強度,使試樣全部蒸發及分解。將排出的氣體點燃,待氣體燃燒完后,進行強熱,使之形成殘炭。最后按稱出物的重量,計算出被測物的殘炭值。國外測定石油產品殘炭的標準主要有：美國ASTM D189和德國DIN 51551等。

21.錐入度

　　在規定的負荷、時間和溫度條件下,標準園錐體以垂直方向在5秒鐘內刺入潤滑脂樣品的深度,稱為潤滑脂的錐入度,單位以1/10mm表示。

　　潤滑脂是由一種(或幾種)稠化劑和一種(或幾種)潤滑液體所組成的具有可塑性的潤滑劑。錐入度是各種潤滑脂常用的控制稠度的指標,是選用潤滑脂的依據之一。各國潤滑脂一般用錐入度對潤滑脂進行分號，潤滑脂的號數越小,其錐入度數值就越大,表示它的稠度越小。我國將潤滑脂的稠度按錐入度范圍分為9個等級。

22.滴點

　　將潤滑脂裝入滴點計的脂杯中，在規定的試驗條件下加熱，當從脂杯中分出并滴下第一滴液體(或流出油柱25mm)時的溫度，稱為潤滑脂的滴點。

　　滴點是潤滑脂的耐熱性指標。通過測定滴點,就可測定潤滑脂從不流動狀態轉變為流動狀態的溫度，因此可以用滴點大體上決定潤滑脂可以有效使用的最高溫度(一般使用溫度要低于滴點10～30℃)。測定滴點可以大致判斷潤滑脂的類型和所用的稠化劑。

　　潤滑脂滴點測定法有：GB/T4929《潤滑脂滴點測定法》；GB/T3498《潤滑脂寬溫度范圍滴點測定法》

23.抗腐蝕性和防銹性(銅片腐蝕、軸承防繡性)

　　潤滑脂的抗腐蝕性和防銹性主要是控制與金屬接觸時不致發生銹蝕作用，反映潤滑脂的保護性能。潤滑脂的腐蝕性取決于游離有機酸和堿的含量，潤滑脂使用中的腐蝕性，主要是在使用過程中，由于受氧化作用而生成低分子的有機酸。防銹性主要是表面活性物質防銹劑，如磺酸鹽、環烷酸鹽、羧酸鹽及一些酯類化合物。

　　測定潤滑脂的抗腐蝕性對潤滑脂的使用具有重要意義，特別對“防護”潤滑脂更為重要，因為它的主要用途是防止金屬配件不受腐蝕。對于“抗磨”潤滑脂也必須首先考慮其是否對軸承金屬具有腐蝕作用。

　　潤滑脂防銹性能測定通常用GB/T 5018潤滑脂防腐蝕性測定，該方法適用于測定在潮濕狀態下涂有潤滑脂的錐形滾子軸承的防腐蝕性能。試驗時將涂有試樣的新軸承，在輕負荷推力下運轉60秒鐘，使潤滑脂向使用情況那樣分布。軸承在52±1℃，100%相對濕度下存放48小時。然后清洗并檢查軸承外圈滾道的腐蝕跡象。該方法中腐蝕是指軸承外圈滾道的任何表面損壞(包括麻點、刻蝕、銹蝕等)或黑色污漬，國外測定方法ASTM D1743。

　　潤滑脂腐蝕試驗測定使用GB/T 7326潤滑脂銅片腐蝕試驗法，試驗在規定的溫度、時間條件下，試驗銅片全部浸入潤滑脂試樣中，試驗分甲法、乙法，試驗結束后，甲法是將試驗銅片與銅片腐蝕標準色板進行比較，確定腐蝕等級。乙法是檢查試驗銅片有無變色。甲法等效ASTM D4048，乙法等效JIS K2220。

24.膠體安定性(鋼網分油)

　　潤滑脂在貯存中能避免膠體分解、防止液體潤滑油從潤滑脂中析出的能力，通常稱為潤滑脂的膠體安定性。但是，分油是潤滑脂的一種特性，任何一種潤滑脂都有分油現象。膠體安定性差的潤滑脂容易析出潤滑油，即皂油容易分離。潤滑脂的膠體安定性取決于很多因數，諸如皂—油之間的溶解度、皂的再結晶速度、體系內部的化學變化、外界壓力、環境溫度和膠溶劑的發揮等等。

　　皂-油分離直接導致潤滑脂稠度的改變和它的流失。潤滑脂的膠體安定性與其組成和加工工藝有關，潤滑脂的稠化劑含量較多或潤滑脂基礎油粘度較大時，析出的油就較少；而潤滑脂的稠化劑含量較少或潤滑脂基礎油粘度較小時，析出的油就較多。

　　測定潤滑脂膠體安定性有好幾個方法，其中SH/T 0324潤滑脂鋼網分油測定法是其中之一。潤滑脂在規定的試驗條件下，試樣裝在60目的金屬絲鋼網中，在規定溫度和靜止的狀態下，經30h后，測定經過鋼網流出油的質量分數。