1.  樣品預處理與裝置搭建

測試前需按照標準方法（如 GB/T 6536）完成樣品準備與裝置組裝：首先量取定量的石油產品樣品（如汽油、柴油、潤滑油），注入專用蒸餾燒瓶，確保樣品體積符合儀器規定的量程，避免蒸餾過程中出現沖頂或餾出量不足的問題；然后將蒸餾燒瓶連接至儀器的加熱爐與冷凝管，冷凝管末端接入餾出物接收量筒，同時在蒸餾燒瓶頸部安裝溫度計，確保溫度計感溫泡位置與蒸餾燒瓶支管口平齊，精準測量蒸汽溫度。部分全自動機型可自動完成樣品加注、裝置密封與參數初始化，減少人工操作誤差。

2.  程序升溫與組分汽化分離

儀器啟動后，加熱爐按照預設的升溫速率對蒸餾燒瓶進行均勻加熱。石油產品是多種烴類化合物的混合物，不同組分的沸點存在差異，隨著溫度升高，低沸點組分首先汽化形成蒸汽，高沸點組分則在后續升溫過程中逐步汽化。加熱過程中，儀器通過溫控系統實時調節加熱功率，確保升溫速率穩定（如輕質油品的升溫速率控制在 3~4℃/min），避免因加熱過快導致樣品暴沸、分解，或加熱過慢影響測試效率。

3.  蒸汽冷凝與餾出物計量

汽化后的油品蒸汽沿蒸餾燒瓶支管口進入冷凝管，冷凝管內的冷卻介質（通常為循環水）維持恒定低溫，使蒸汽迅速液化形成餾出液，餾出液沿冷凝管內壁流入接收量筒。儀器通過內置的光電傳感器或電子計量裝置，實時監測接收量筒內的餾出液體積，并同步記錄對應的蒸餾溫度，建立溫度 - 餾出體積的對應關系。例如，當餾出液體積達到樣品總量的 10% 時，記錄此時的溫度為10% 餾出溫度，該指標直接反映油品的啟動性能或蒸發性能。

4.  關鍵節點判定與數據采集

測試過程中，儀器會自動識別并記錄餾程的關鍵特征溫度：

• 初餾點：首滴餾出液從冷凝管末端滴入量筒時的溫度，代表油品中最輕組分的沸點；

• 中間餾出溫度：對應餾出體積為 10%、50%、90% 等節點的溫度，反映油品各組分的分布情況；

• 干點（終餾點）：蒸餾燒瓶內滴液體汽化時的溫度，代表油品中最重組分的沸點；

• 殘留量與損失量：測試結束后，儀器通過計算樣品總質量與餾出液、殘留液質量的差值，得出蒸餾過程中的損失量，評估測試的準確性。

5.  大氣壓補償與結果輸出

餾程溫度受外界大氣壓影響顯著，氣壓偏低時，油品沸點會相應降低，反之則升高。因此，儀器內置大氣壓傳感器，實時采集測試環境的大氣壓數據，并根據標準公式對實測溫度進行修正，換算至標準大氣壓（101.325kPa）下的餾程溫度，確保測試結果具備可比性。最終，儀器自動整理溫度 - 餾出體積曲線、關鍵餾程節點溫度、殘留量等數據，生成符合行業標準的檢測報告，支持數據存儲、U 盤導出或打印，為石油產品的質量分級與性能評估提供精準依據。