案例一：ATOS閉環比例閥在精密伺服壓裝機的應用

1. 設備工況與原有痛點

• 控制精度差：無閥芯閉環反饋，受液動力、閥芯摩擦力影響，系統滯環大，壓裝壓力波動±8bar，薄壁零件極易出現壓裂、變形、間隙超差問題；

• 模式切換沖擊大：快進、工進、保壓模式依靠多閥切換，油路切換頓挫明顯，壓裝末端抖動，產品端面平整度不達標；

• 調試繁瑣、一致性差：外置放大板參數漂移嚴重，每季度需人工校準參數，不同批次設備工藝參數無法統一，售后維護成本高；

• 故障率偏高：分體式接線繁雜、元件多，油污、震動環境下易出現接線松動、放大板損壞，設備停機頻繁。

2. 改造選型方案

• 核心閥件：DLHZO-TEZ 06通徑閉環數字比例閥，內置LVDT閥芯全閉環傳感器，零遮蓋閥芯設計；

• 控制功能：啟用SF雙腔壓差P/Q復合控制，單閥實現快進流量調速、工進壓力限載、末端穩壓保壓自動切換；

• 電氣配置：集成TEZ一體式數字放大器，支持USB本地調試，可自定義斜坡時間、死區補償、模式切換閾值；

• 輔助優化：保留原廠壓力傳感器，搭建油缸雙腔壓差閉環，精準匹配壓裝力控工藝。

3. 系統工作邏輯

4. 改造落地效果

• 控制精度大幅提升：系統滯環由原來5%~8%降至0.3%以內，壓力波動控制在±1.5bar，壓裝重復精度±0.1%FS，解決工件變形、開裂問題；

• 運行穩定性優化：集成式閥組無外置放大板，接線精簡80%，杜絕接線故障，設備運行時長提升3倍；

• 工藝一致性達標：數字參數可固化、可復制，多臺設備工藝參數統一，無需人工反復校準，調試效率提升90%；

• 良品率與能效提升：產品良品率從96.2%提升至99.8%，無沖擊控制減少設備機械損耗，同時按需調壓節流，系統能耗降低12%左右。

案例二：ATOS數字比例閥在薄壁注塑機的應用

1. 現場工況與原有問題

• 注射速度線性度差，低速射膠抖動，薄壁塑件出現缺膠、飛邊、厚薄不均缺陷；

• 保壓壓力不穩定，壓力衰減過快，塑件冷卻收縮后出現凹陷、縮水不良；

• 射膠、保壓模式切換生硬，熔體流動不均勻，產品批次色差、尺寸偏差大；

• 油液輕微污染即導致閥芯卡滯、控制偏移，設備適配性差、維護頻繁。

2. 選型與系統優化方案

• 流量控制核心：DHZO-AES數字比例換向閥，帶流量線性補償，適配高速射膠無級調速，抗污染閥芯結構適配工業常規液壓油；

• 壓力控制核心：RZGO閉環比例壓力閥，實現多段保壓壓力精準調節，補償成型過程壓力損耗；

• 功能配置：啟用SP單腔壓力P/Q復合控制，匹配注塑機注射腔壓力閉環邏輯，支持多段速度、壓力曲線編程；

• 調試優化：通過專用調試軟件固化射膠斜坡、保壓延時、壓力補償參數，適配不同規格薄壁產品工藝。

3. 應用效果

• 成型品質顯著提升：射膠速度全程線性平穩，低速無爬行、高速無抖動，解決薄壁件缺膠、飛邊、縮水問題，產品尺寸公差穩定控制在±0.02mm以內；

• 工藝適配性更強：支持多段壓力、速度曲線自由編程，可快速切換不同產品生產工藝，設備柔性大幅提升；

• 抗污耐用、運維減負：精密耐磨閥芯閥套結構，對油液清潔度包容度更高，閥芯卡滯、控制偏移故障大幅減少，年度維護成本降低40%；

• 生產效率提升：模式切換無沖擊、工藝穩定性高，廢品率大幅下降，設備有效生產時長增加，整體產能提升8%~10%。

三、案例應用總結