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食品安全事故很少始于一場戲劇性的事件。大多數都源于一個不起眼的水分決策，當時無人質疑，直到數月后產品在貨架上結塊、穩定性測試不達標，甚至引發召回。

食品顧問兼 A la Carte Connections 創始人 Rachel Zemser 走訪過許多食品工廠，發現它們常犯相似的錯誤。AQUALAB 首食席品科學家 Zachary Cartwright 也有同感。在最近一場關于“從始至終的水分管理"的網絡研討會上，兩位專家分享了優秀團隊的不同做法，以及大多數企業容易掉入的陷阱。

以下是他們總結的四個最常見錯誤：

1. 水分管理起步太晚 

Zemser 看到的普最遍錯誤是：團隊把水分當作生產環節的問題，而非配方階段的決策。

“水分活度目標和水分管理，實際上必須在研發實驗室的配方過程中就開始考慮，"她說，“而不是在放大生產之后，也不是在生產運行期間。所有決定都必須事先做好。"

后續每一個環節都會繼承配方中已設定的水分特性。如果團隊試圖在后期“補救"，那他們不是在解決生產問題，而是在壓力之下糾正一個設計失誤。

這在去除防腐劑的配方調整中尤其明顯。水分活度目標可能不變，但維持該目標的化學體系已經改變。防腐劑通常能結合水分，移除它們而不做補償，就可能打破水分平衡，進而產生微生物風險。天然和有機配方經常面臨這一挑戰，因為它們可用的防腐手段更少，容錯空間也更小。

2. 認為干燥原料就是安全的 

低水分不等于低風險——這是食品制造中最根深蒂固的誤解之一。

2026 年 5 月的 Blackstone Products 召回事件就是近期例證。一種干燥、貨架穩定的帕爾馬干酪牧場調味粉被召回，原因是其中使用的乳粉原料檢出沙門氏菌。原料是干燥的，產品在紙面上看起來安全。

問題不在于干燥原料本身固有危險，而是當它們進入一個水分活度會升高的工藝環節時會發生什么。微生物沒有水就無法生長，但如果受污染的低水分原料進入水分活度超過 0.85 的環境，致病菌就可能增殖。想想面糊里的面粉，或者混合產品中的花生醬。僅僅在原料接收時檢測其水分狀況，并不能反映整個系統的風險。

只有追蹤水分在整個產品系統（而不僅僅是原料層面）中的遷移，才能區分“被動應對型"團隊和“主動預防型"團隊。

3. 僅在工藝的某一節點進行檢測 

即使是那些會測量水分活度的團隊，也往往只在一個點測量：生產線末端。到了那時，即便結果不合格，也已無可挽回。

Zemser 建議增加兩個大多數工廠忽略的早期檢查點。

第一個是進貨原料。供應商的 COA（分析證書）并不等于實測值——規格可能漂移，運輸條件也會變化。一種貢獻水分的原料即便只是略微偏離規格，也可能影響整批產品。在收貨時進行檢測，是簡最單的干預手段。

第二個是最終成型或包裝前的中間過程檢查。“如果那時結果顯示偏高，怎么辦？"Zemser 說，“到了那個點就沒辦法了，只會浪費產品和金錢。"在進入成型設備之前發現不合格批次，比在成品檢測時才發現，能節省更多成本。

研發階段還存在一個時間上的盲點：生產后立即讀取的水分活度數值并非最終值。水分在產品內部需要數小時甚至數天才能達到平衡。第 0 天的結果只是早期指標，而非最終規格。真正的限值應基于產品在第一天或之后穩定下來的數值來設定。

4. 沒有配備內部水分活度儀 

當被問及走進一家缺乏健全水分管理體系的工廠時，她首先會看什么，Zemser 毫不猶豫地回答：

“如果他們沒有自己的水分活度儀，那對我來說就是最大的危險信號。"

沒有現場儀器，就沒有實時測量，無法圍繞水分活度建立關鍵控制點（CCP），也沒有包含水分檢測的收貨規程。缺乏工具，整個體系就無法運轉。那些在生產結束后才將樣品送到外部實驗室的團隊，得到的不僅是慢的結果，更是無法采取行動的結果。

水分管理是一個系統，而非一個檢查點 

能夠領于先水分問題的團隊，與被動應對的團隊之間的區別，不在于測試次數，而在于是否將水分視為一個互聯的系統：研發階段設定水分活度目標，收貨時驗證原料，成型前進行中間檢測，以及包裝驗證其實際提供的阻隔性能。

完整網絡研討會詳細討論了上述每個階段，包括 Cartwright 和 Zemser 如何處理包裝決策、可持續材料過渡，以及如何在生產速度下實現水分測量的可操作性。

美國Addium公司生產的AQUALAB水分活度儀，采用冷鏡露點法和激光法，在食品與制藥領域占有率第一，其中有超過92%的食品藥品企業選擇了AQUALAB儀器。旗下兩款主力型號AQUALAB 4TE和TDL 2，均可在5分鐘內完成測量，準確度高達±0.003 aw，兼具速度與精度。其中激光型號AQUALAB TDL 2更唯是一能準確測量含揮發性樣品水分活度的儀器，且符合AOAC、ISO、USP及中國藥典等多項標準推薦方法。